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传统莞企破解危机 自主研发核心技术

2017-12-27 11:09 来源:南方都市报 史晓然

  声音

  隆凯模具可以说是从系统、软件、控制、实施、应用、人才、治具七个板块全面掌握了模具智能制造的核心技术,打通了软件硬件两条线,十三个智能制造单元通过半年以上的生产协同应用,成功实现了模具智能制造的产业化成熟应用,呈现出了预期的经济价值和强大竞争力。基本实现了“现场无人化、控制远程化、决策智能化”。

  ———隆凯集团执行董事刘守春

  现如今,东莞已然成为紫光集团、华为、阿里巴巴等企业巨头青睐的热点城市。企业巨头的入驻可谓是推动东莞产业链高端环节的重要一环。但众所周知,小到手机壳,大到智能芯片等精密的制造零件若要投入生产制造,必然都离不开模具这一行业。作为粤港澳大湾区的制造中枢,东莞形成了以长安、横沥两个专业镇为龙头的模具产业,覆盖机械、金属制造等5万多家企业,在全省乃至全国模具产业链中占据着重要位置。在迎来新一轮产业革命的同时,东莞的模具行业如何才能成为智能制造的动力引擎?东莞的模具行业如何从传统的模式寻求创新?……这一系列的问题都将成为东莞模具业所面临的挑战。而一家名为隆凯的模具企业,大胆突破性的创新,破解难题,将要打造一个东莞智能制造的全生态链。

  A

  自主研发核心技术突破“软件”系统壁垒

  走进长安隆凯的智能制造展示区,一批批大型精密仪器静立在各自的区域内,这些是来自华数机器人的自动化器械。现场的工作人员介绍,隆凯的模具生产链从硬件设备到软件设备均采用国产,其中软件系统为隆凯自主研发。

  据介绍,一个模具的诞生需要经历十多道供需,包括打字码、钻孔、工芽、切割、反复加工,检测、组装等。与传统的模具生产相比,在切割这一环,隆凯的现代模具制造将模具的加工材料由石墨替换成铜料,从而解决了石墨无法打磨模具的菱角部位、加工速度慢等问题。另外,隆凯引入了EDM火花机,其配置了一个机械手,可对铜料进行抓取,从而代替人工。现场工作人员介绍,传统模式上,一台EDM火花机的操作需要有四个人监控。但是现在,一个人就可以操控观察四台EDM火花机,可以减少相应的人工成本。值得关注的是,虽然机械手为华数生产,但是机械手的软件操作系统则是隆凯自主设计研发。

  “实现月产值1000万,传统模具厂需要配备近500人,但是在实现自动化、智能化制造后,模具厂只需要配备200人。”隆凯集团董事之一的董坤介绍,“总体而言,实现智能化制造可使得传统的金字塔形组成模式变成倒金字塔,市场、技术研发人员的比例会增加,一线的工人会相应减少。”

  暨南大学经济学院副院长刘金山谈到,中国的制造企业虽然实现了机器化设备生产,但是在核心元器件、自动化设备、智能制造系统,不少制造企业还是依赖于国外的技术。中国的工业要实现3.0与4.0的并存,迎合多变快速的生产需求,从智能生产线到智能化生产工厂,将需求转化为机器语言,形成系统化生产是一个急需破解的环节。

  基于这一点,隆凯集团已经实现了工业3.0的制造模式,机器能够替代人类作业,在接管“体力劳动”的同时还接管了“脑力劳动”。董坤介绍,“智能制造的难点是‘脑力劳动’。不少企业有关自动化的机器语言还是依赖于国外供应商。但是隆凯自住研发了核心的生产管理软件,可以将市场需求转化为源代码,打破模具各个生产环节的沟通‘壁垒’,实现线上与线下的紧密结合。这种自动化应用在国内的模具行业中还属于领先地位。”

  B

  打造全智能生态链破解“工业之母”发展危机

  一直以来,模具行业素有工业之母之称。通俗而言,生活中所使用的手机、电脑、传真机、汽车等都需要模具才能制造。如一个汽车,其个各式各样的模具就需要2万多个模具,且不可替代。而依靠着东莞制造业的丰厚基础,东莞模具行业立足粤港澳大湾区,同样有着举足轻重的地位。

  董坤介绍,对比深圳、广州,东莞的制造业产业形态丰富,形成了产业聚合的优势,为模具行业提供了需求的土壤。与此同时,随着国际环境和智能制造的产业升级,模具行业也面临着人力成本增加、利润率下滑、竞争环境恶化等问题。

  由此,传统的模具行业却迎来了艰难的挑战,而隆凯就是其中一家差点濒临“关门”的企业。风云变化的环境倒逼了隆凯的升级转型。刘守春介绍道,“模具业的痛点集中在品质、效率、成本,传统的方法已经少有成效。在此基础上,隆凯进行了转型升级战略,实现智能系统装备的国产化、创新型商业模式的转变,同时着手于培养一大批研究性及应用型的人才,以配套模具智能制造的产业化。”

  由此,隆凯集团提出了三步走战略,着力于打造全生态智能产业链。首先,隆凯将通过对模具智能制造七大板块的研究及应用,使模具智能制造的核心技术趋于成熟,初步释放出模具智能制造的强大竞争力;其次,基于成熟的技术及应用,在模具产业集中的区域进行智能制造平台的复制,数量在20个以上,每个平台不低于20条标准线体,打造模具智能制造的产能海;再者,基于智能制造平台的强大产能号召力及品牌影响能力,立足于数据端口及物联网,事项对全部模具产业数控设备的链接,实现“共享设备”。

  刘守春介绍,这会让制造变得更简单,从根本上改变现在制造业产能分散,投资巨大,运行高成本的状态。

  C

  资本联姻打造园区模式

  整合中小微模具企业

  在粤港澳大湾区飞速发展的模式下,作为模具重镇———长安地处滨海湾新区,正在积极部署落实广深科技创新走廊东莞段建设规划,为东莞迈向创新型一线城市提供支撑。长安镇以“科技高地”“创新中心”为发展定位,积极推动镇内优势产业发展,引领模具产业创新变革,继续巩固长安模具产业集聚区品牌。

  面临这一机遇,隆凯集团早已在2014年进行产业转型布局。据介绍,2014年底,隆凯集团已经实现了与资本联姻,确定了打造多平台协作的生态型企业公司战略,启动对模具行业中小企微企业整合、优化的历程。

  据介绍,从2014年起,隆凯集团已经整合了102家中小微模具企业,对这些企业进行资金扶持、订单扶持、设备扶持、管理理念的扶持,帮助其挖掘了美的、华信联创、广州毅昌等优质客户。其工作人员介绍道,简单而言,就是企业入驻隆凯园区只负责生产即可,小到污水处理、餐饮,大到财务管理、产业技术等,隆凯产业园区都会给予配套的服务。

  据悉,隆凯集团分为模具产业平台、饰品产业生态园、智能制造平台等。在园区招商上,隆凯产业园已经入驻了200多家企业,入园企业占园区面积比例85%以上。而在2017年下半年,隆凯将新增两个2000平米以上的模具产业园,推动产业布局,在增加2个以上的智能制造平台,完成四个智能制造产业加工平台打造。

  在《2016年中国智能制造》报告中,刘金山提到,中国要打造产业公地体系,打通产业链的上下游系统,这需要一些专业化的服务商和市场方的供给,形成服务企业的模式。而隆凯集团正在从传统制造企业转化为专业化的技术提供商,同时助力东莞将旧动能转化为新动能,推动东莞———粤港澳大湾区制造中枢向工业4.0迈进。

  文:史晓然隆凯企业供图

  

编辑: 冯文美
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